焊缝射线底片的评定详情图解
焊缝射线底片的评定工作，通常简称为评片，是射线探伤过程中至关重要的一个环节。这项工作由具备二级或二级以上探伤资格的专业人员，在专门的评片室内，借助观片灯、黑度计等精密仪器和工具进行。评片工作主要包括对底片质量的评定、缺陷的定性和定量以及焊缝质量的评级等内容。
一、底片质量的评定射线照相法探伤是通过射线底片上显示的缺陷影像来反映焊缝内部质量的。因此，底片质量的好坏直接影响到对焊缝质量评价的准确性。只有符合标准的底片才能作为评定焊缝质量的可靠依据。
合格底片应满足以下要求：
黑度值：黑度是底片质量的关键指标之一，它决定了底片对细小缺陷的敏感程度。只有黑度值达到一定标准的底片，才能清晰地显示出缺陷影像。
灵敏度：灵敏度是指底片能够显示的最小缺陷尺寸。底片上必须正确放置象质计，并确保被检测部位达到规定的灵敏度要求。
标记系：底片上的定位标记和识别标记应齐全，且不遮挡被检焊缝的影像。这些标记有助于准确识别焊缝位置和缺陷位置。
表面质量：底片表面应整洁，无明显的机械损伤和污染。被检焊缝的影像应完整、清晰，无缺边或缺角现象。
二、底片上缺陷影像的识别在评片过程中，识别底片上的缺陷影像是一项重要任务。各种焊接缺陷在底片上呈现不同的影像特征，例如：
裂纹：裂纹的影像通常表现为轮廓分明的黑线，具有微小的锯齿状边缘，可能伴有分叉和丝状阴影。未焊透：未焊透的影像表现为细直黑线，两侧轮廓整齐，通常位于焊缝根部或中部。夹渣：夹渣的影像为黑色圆点、黑条或黑块，形状不规则，黑度变化无规律。气孔：气孔的影像为黑色圆点，轮廓圆滑，黑度较大，边缘逐渐减小。未熔合：未熔合的影像表现为细直黑线，一侧轮廓整齐且黑度较大，另一侧可能不规则，常出现在焊缝中间位置。焊缝射线底片上常出现的伪缺陷及其原因
伪缺陷的种类
影像特征
可能的原因
胶片质量不好
细小霉斑区域，或普遍严重发灰
底片陈旧发霉或胶片存放不当或过期
暗室处理不当
底片角上、边缘上有雾或普遍严重发灰
暗盒封闭不严、漏光，红灯不
显影液沾染
暗黑色珠状影像
显影处理前溅上显影液滴
静电感光
黑色枝状条纹
胶片产生了静电感光
定影液沾染
点、条或成片区域的白影
显影前胶片沾染了定影液
划痕和压痕
黑度较大的点和线
局部受机械压伤或划伤
增感屏伪缺陷
淡色斑点区域
增感屏损坏或夹有纸片
除了上述真实缺陷外，底片上还可能出现伪缺陷影像，如胶片质量不好、暗室处理不当等原因导致的影像。在评片过程中，必须仔细区分这些伪缺陷与真实缺陷的区别。
三、焊接缺陷的识别对于射线底片上显示的缺陷影像，通常需要从以下几个方面进行综合分析与判断：
缺陷影像的几何形状：通过分析缺陷影像的几何形状和分布特点，可以初步判断缺陷的性质。
缺陷影像的黑度分布：不同性质的缺陷对射线的吸收程度不同，因此形成的影像黑度分布也不同。通过分析影像黑度分布特点，可以进一步判断缺陷性质。
缺陷影像的位置：缺陷在底片上的位置反映了其在工件中的位置。某些类型的缺陷只能在工件特定位置上出现，通过分析缺陷位置，有助于确定缺陷的性质。
正确地识别射线照片上的影像并判断其代表的缺陷性质需要丰富的实践经验和深厚的专业知识。在评片过程中，应结合材料性能、焊接工艺和缺陷产生规律等多方面因素进行综合分析，必要时还需配合其他实验手段以得出准确的结论。
三、焊接缺陷的定量测定在焊接过程中，难免会出现各种缺陷，如裂纹、未焊透、夹渣等。为了准确评估焊缝的质量，不仅需要确定缺陷的性质和大小，还需要知道其在工件中的具体位置。在射线照相法中，由于射线底片直接展示了缺陷在透照平面上的投影，因此确定缺陷的深度位置显得尤为重要。
1.缺陷埋藏深度的确定为了准确测定缺陷的埋藏深度，可以采用双重曝光法。这种方法通过改变射线源焦点与工件之间的相对位置，对同一张底片进行两次曝光。具体操作时，先在位置A'进行一次曝光，然后保持工件和暗盒不动，平行移动射线源的焦点至位置A''，再进行第二次曝光。这样，在底片上就会得到缺陷x的两个投影E₁和E₂。通过测量这两个投影之间的距离S，以及已知的焦距L、工件与胶片的距离l，和射线源焦点移动的距离a，就可以利用以下公式计算出缺陷距工件下表面的距离h：
（双重曝光原理）
h ={s(L-l)-al}/（a + s）
h-缺陷距工件下表面的距离
S-两次曝光时在底片上所得的两缺陷影像之间距离(mm)
L—焦距(mm)
1-工件与胶片的距离(mm)
a-射线源焦点从A到B的移动距离(mm).
2.缺陷在射线方向上的尺寸缺陷在射线方向上的尺寸大小，通常可以使用黑度计来测定。射线照相法的原理表明，底片上缺陷影像的黑度越大，说明照射时透过该部位的射线越少，从而可以推断出缺陷在射线方向上的尺寸也越大。为了更准确地确定缺陷尺寸，通常会事先制定一个缺陷尺寸与黑度关系的标准曲线，通过测量底片上缺陷影像的黑度，即可在曲线上找到对应的缺陷尺寸。
四、焊缝质量的评定根据焊接缺陷的形状、大小和数量，国家标准将焊缝中的缺陷分为圆形缺陷、条状夹渣、未焊透、未熔合和裂纹等五种类型。为了统一评定标准，依据GB/T3323-2005（已替代GB/T3323-1987）标准，将焊缝质量分为I、II、III、IV共四级，质量依次降低。
1.圆形缺陷的评定圆形缺陷的评定先需要确定评定区的大小，评定区的大小通常根据母材的厚度来确定。在评定区内，不同尺寸的圆形缺陷对焊缝的危害程度也不同，因此需要将缺陷的尺寸换算成缺陷点数。具体换算方法参考表3-2和表3-3。然后，计算出评定区域内缺陷点数的总和，最后根据表3-4提供的标准来确定焊缝的等级。
示例假设有一个板厚为20mm的对接焊缝，在10mm×10mm的评定区内存在三个圆形缺陷，其长径分别为1mm、3mm、4mm。根据表3-4，这三个缺陷对应的缺陷点数分别为1、3、6。因此，评定区内的缺陷点数总和为10。查表3-4可知，该焊缝为II级焊缝。
2.条状夹渣的评定条状夹渣的评定需要综合考虑单个条状夹渣的长度、条状夹渣的总长以及相邻两条状夹渣间的距离。对于单个条状夹渣，可以根据其长度或长度与板厚的比值来确定等级。具体评定标准参考表3-5。此外，还需要注意相邻夹渣的间距和累计长度，以确保焊缝的整体质量。
示例示例1：单个条状夹渣的评定当我们在底片上发现一条4mm长的单个条状夹渣，并且知道该焊缝的板厚为10mm时，我们先需要考虑夹渣长度与板厚之间的比值。根据标准规定，如果夹渣长度大于板厚的1/3但小于2/3，那么这条夹渣应被评定为III级。然而，标准中还规定了II级焊缝中单个条状夹渣的最小允许长度为4mm。因此，尽管按夹渣长度与板厚的比值来看，这条夹渣应评为III级，但由于它满足了II级焊缝中夹渣的最小长度要求，我们最终将这条焊缝评定为II级。
示例2：断续条状夹渣的评定如果在底片上观察到的是一组由多段相隔一定距离的条状夹渣组成的情况，那么评定过程会稍微复杂一些。评定步骤大致如下：
单个夹渣长度评定：先，我们需要对每一段夹渣的长度进行评定，看它们各自符合哪一级的规定。
夹渣间距与总长评定：接下来，我们还需要考虑夹渣之间的间距以及它们的总长度。根据标准规定，相邻夹渣的间距和夹渣的总长也必须满足一定的要求。
例如，假设在一张底片长度为200mm的对接焊缝中，发现了两条长度均为10mm的条状夹渣，它们之间的间距为50mm，板厚为100mm。从单个夹渣的长度和间距来看，它们符合II级要求。但在计算总长时，按照标准中“12T焊缝长度内夹渣总长不得超过T”的规定，200mm长的底片上夹渣的总长不得超过16.7mm，而实际的夹渣总长为20mm，因此不满足II级的要求。在这种情况下，我们应按照单个条状夹渣长度的允许值（II级为20mm）来评定，但由于总长超标，最终应评为III级。
总结通过以上介绍，我们可以看到，在焊接缺陷的定量测定和焊缝质量的评定过程中，需要综合考虑多个因素，如缺陷的性质、大小、位置以及工件的材料和厚度等。同时，也需要借助专业的仪器和工具，如黑度计、观片灯等，以确保评定的准确性和可靠性。
焊缝质量的综合评级在实际的焊接过程中，焊缝中产生的缺陷往往不是单一的，因此，在底片上可能会同时出现几种不同的缺陷。对于这种情况，我们需要进行综合评级。综合评级的步骤大致如下：
各自评级：先，我们需要对每一种缺陷进行单独的评级，确定它们各自的等级。
综合评级：然后，我们将各种缺陷的等级进行累加，并根据缺陷的种类数量进行适当的调整。例如，如果有两种缺陷，我们可以将它们的级别之和减1作为综合评级后的焊缝质量级别；如果有三种缺陷，则可以将级别之和减2作为综合评级后的焊缝质量等级。
判定合格性：最后，我们需要将综合评级后的焊缝质量级别与产品设计要求中的合格级别进行对比。如果焊缝的质量级别不符合设计要求，那么这条焊缝将被评定为不合格，需要进行返修。返修后，再次进行探伤检验，只有检验合格后才能认为该焊缝是合格的。
五、探伤记录和报告射线照相检验完成后，必须对检验结果及有关事项进行详细记录并撰写检验报告。这些记录和报告是评估焊缝质量、进行质量控制和追溯问题的重要依据。报告内容通常包括产品名称、检验部位、检验方法、透照规范、缺陷名称、评定等级、返修情况（如有）、透照日期等。为了确保这些数据的完整性和准确性，所有的底片及有关人员的签字记录都必须妥善保存，一般应保存五年以上。
